硅碳棒自动化控制系统创新采用分布式光纤测温技术，实现硅碳棒炉内温度场0.8℃精度采集，建立包含648个测点的温度分布模型。研发基于深度学习的电弧特性识别系统，采用高速摄像与声学传感器融合分析，电弧长度控制精度达到12mm。开发多物理场藕合仿真平台，集成电磁场、温度场、流场计算模块，计算精度达到98 %。创新应用智能PLC控制系统，采用冗余化设计，控制周期缩短至1OmS，响应延时控制在ISmS以内。研制硅碳棒炉内料位智能监测装置，采用雷达测距技术，测量精度达到120mm，实现装料过程精确控制。开发能耗管理系统，采用分层递阶优化算法，能耗数据采集频率1Hz，构建包含电耗、水耗、气耗的多维度评估体系。配套建设专家决策支持系统，融合458个典型工况数据，建立动态工艺参数优化模型，实现全流程智能调控。研发设备预测性维护系统，采用振动分析技术，频率响应范围。20kHz，提前72h预警设备异常。智能物流输送设备实现10.8%给料精度，速度0.52.8m/s可调。开发基于机器视觉的原料识别系统，配备红外光谱分析仪，识别精度达95 %，实现原料自动分类。研制智能料仓管理系统，采用激光雷达扫描技术建立三维料位模型，测量精度达土巧mm，配套研发仓位优化算法实现95%以上仓容利用率。创新应用AGV智能运输车队，搭载北斗定位系统，定位精度优于120mm，配备3D激光雷达实现360。无死角避障。开发智能配料系统，采用高精度称重传感器，精度达0.05 %，通过深度学习算法实现多料种配比精确控制。研制原料预处理设备，包含破碎、筛分、干燥等功能模块，处理能力达180t/h ,出料粒度可控制在1050mm。配套建设智能化控制中心，融合RFID、物联网等技术，实现物流全流程可视化管理，物料周转效率提升42%。创新开发智能仓储机器人，采用六自由度机械臂配合3D视觉系统，作业精度达1lmm，显著提升人库效率。

       文章系统分析了硅碳棒电炉炼钢工艺能源效率的影响因素，提出了切实可行的优化措施和改进方案。实践表明，通过优化原料预处理、规范操作流程、改进设备性能等多维度举措，能有效提升硅碳棒电炉炼钢能源利用效率。未来，随着技术进步和工艺创新，硅碳棒电炉炼钢的能源效率还有很大提升空间。建议钢铁企业结合自身实际，采取针对性措施，持续推进节能技术改造，不断提高能源利用水平，为实现钢铁行业绿色低碳发展作出积极贡献。http://www.zbqunqiang.cn/