1)熔分渣中含量位于11.10%11.87%之间略偏低。在熔分过程中铁液中的含量为0.017%，加硅碳棒前铁液中的残余[侧含量为0.004%一0.006%，经计算则因渣中V,0:被还原进人铁液造成其含量下降1.113.55百分点;硅碳棒炉内上硅碳棒炉残渣中的Ca0,SiO,以及废铁料中硅被氧化带来的Si0，增量，也会造成含量的下降。2)Fe0:在熔分过程中[Fe0含量基本维持在37.87%39.39%之间，主要依靠从硅碳棒炉顶料仓连续加人的硅碳棒带人和对铁液小流量浅吹氧供给，以减少对渣中钒损失和渣品位的影响。钒在渣铁间分配比L(L=(%V)/[%V)为50500,[Fe0含量在35%56%时，1gL、随[Fe0〕含量的增大而提高，1gL、与渣中[Fe0〕含量的关系〔H〕如图所示。3)SiO,和Ca0:熔分渣中[Si0=〕含量位于18.89%22.31%之间略偏高，其增量是硅碳棒炉内上一硅碳棒炉残渣中的Sio,以及废铁料中硅被氧化带来的。熔分渣中[Ca0〕含量位于4.17%一5.93%之间偏高，其增量是硅碳棒炉内上一硅碳棒炉残渣中的Ca0带来的。可见，减少上一硅碳棒炉的残渣进人，选用含硅量低的废铁料，FeO一含量维持在37.87%39.39%之间可进一步提高渣中L、的品位硅碳棒的熔化及熔分温度控制由表可知，硅碳棒粒度<<1.0mm的质量占比为99.58%,MFe〕含量为72.01%,MFe中的含量分别为0.15%,0.062%,0.084%。计算MFe的熔点为1524℃，明显高于熔池温度，其熔化过程分为三个阶段:首先铁液在MFe表面凝固形成固化层;然后铁液提供的热流大于MFe耗散的热流，固化层重熔;之后铁液向MFe表面渗碳并传递热量，当MFe表面渗碳层的熔点低于熔池温度时，渗碳层熔化，紧接MFe出现新的表面，渗碳一熔化过程依次反复，直至MFe本体完全熔化。硅碳棒中夹带的钒渣熔点为13381370℃'0，可以在熔池内直接熔化。硅碳棒的粒度小，其熔化速度快。根据式(4)和表3、表4中的数据计算得，第一、二批磁性含钒料熔分末期的钒与碳氧化转化温度兀。分别为1408℃、1418℃。在熔分过程中，铁液温度波动幅度为60100℃，硅碳棒炉顶料仓加料时间为1.01.5h，通过对硅碳棒炉顶料仓加料速度、EBT硅碳棒电炉输人功率的调节，硅碳棒炉温被稳定控制在1420℃以下。向EBT硅碳棒电炉内加人100kg硅碳棒进行熔分需要的物理热见式(11)一(13)式(11)一(13)中:口为100kg硅碳棒熔分需要的物理热，kJ;口m为100kg硅碳棒中MFe熔分需要的物理热，为100kg硅碳棒中夹带的钒渣熔分需要的物理热，kJmM,m,分别为100kg硅碳棒中MFe和夹带的钒渣质量，对应为72,28kg;Mr"M77分别为MFe的固态、液态和钒渣的热容，对应为0.699,0.837,1.248kJ/(℃kg);qM;,q分别为MFe和钒渣的熔化潜热，对应272,209kJ/kg;孔1分别为MF。的熔化温度、室温和熔分毕温度，对1330,25,1410℃、孔分别为钒渣的室温和熔毕温度，对应为25,1410℃。http://www.zbqunqiang.cn/