从表2可以看出，在各颗粒含量和中、细粉粒径固定不变的条件下，粗粉的粒径存在一个较为合适的范围，并不是粗粉粒径越大，硅碳棒坯体成型密度越高。其原因是由于碳化硅颗粒形状一般不规则，其中片状颗粒较多，因此在挤出成型时会产生一定程度的定向排列，当粗粉粒径较小时，这种定向排列比较容易进行，而这种定向排列会使硅碳棒坯体的成型密度提高270细粉粒径对硅碳棒坯体成型密度也有较大影响，见表3。从表中可见:在粗粉和中粉的粒径和用量固定的条件下，用5E.A,m细粉级配后的硅碳棒坯体成型密度最大，达2.46g·cm;而用14E.,m和1.2a,m的细粉级配所得的硅碳棒坯体密度分别只有2.30g·cm，和2.36g·cm。也就是说，在硅碳棒热端挤出成型工艺中，并不是细粉越粗或越细，硅碳棒坯体密度就越高，细粉的粒径有一合适值。在本试验中，与采用14N,m或10N.,m细粉的相比，采用5.a,m的细粉具有更大的粗细粒径比，能够填充许多14N.,m和10;m的细粉难以填充的细小孔隙;而用1.2EA,m和3.5N.,m细粉虽然具有更大的粗细粒径比，但由于此细粉的比表面积太大，需要更多的塑化剂才能保证颗粒间有足够的塑性来克服细粉之间的内聚力，才能对孔隙进行充分的填充。根据颗粒堆积理论，一般认为粗细粉的粒径比要在7以上，当粗细粉体积比为7:3(二级级配)或粗、中、细粉体积比为7:1:2三级级配)时可获得较为紧密的堆积。而在本试验中，把粗粉分为1.4mm(占40%)和600Ex,m(占25%)两部分，制备出密度高达2.56g·cm一的硅碳棒坯体(见表4)。显然，这个级配中1.4mm与600A,m并不满足传统的7倍关系，但是这种级配却能显著提高硅碳棒坯体成型密度，原因是本试验所采用的挤出成型工艺，其颗粒堆积机制是一种替换机制在起控制作用，细粉和塑化剂组成连续相，粗粉可以看成是加人其中的替代颗粒，则2种粗粉的粒径比不符合7倍关系对硅碳棒坯体的挤出成型密度并无重大影响，而合适的粗粉粒径使颗粒在挤出成型时更容易重排，形成一定程度的定向排列，从而提高了硅碳棒坯体的成型密度。www.zbqunqiang.cn