结合浙江龙泉市本地青瓷制造企业实际用电特点，分析青瓷制造企业生产现状针对硅碳棒电窑炉典型电能替代案例，介绍项目改造的原理，分析经济效益、环境效益，提出硅碳棒电窑炉推广过程中存在的问题及应对措施。改造后企业能源使用效率大大提高，最后提出了硅碳棒电窑炉的推广价值及相关展望。

       龙泉金宏瓷厂是青瓷行业的领先企业，在该厂区辊道窑硅碳棒电窑炉改造项目的示范引领下，将硅碳棒电窑炉节能技术应用到青瓷素烧工艺，龙泉各青瓷企业逐步开展硅碳棒电窑炉节能改造，目前共有35家青瓷企业完成硅碳棒电窑炉节能改造，将硅碳棒电窑炉技术应用到青瓷素烧工艺中，本文就龙泉市茂荣青瓷工艺品厂以电代气改造项目为例介绍硅碳棒电窑炉在青瓷素烧阶段应用情况。

替代前用能设备状况

       龙泉青瓷由于独特的工艺配方和烧造技术，采用二次烧成，先素烧后烧成。预热阶段的温度为室温一300 ℃，素烧阶段的温度在300-1 000 ℃ ,锻烧阶段的温度在1 000-1 320 ℃，替代前龙泉市茂荣青瓷工艺品厂采用单体窑炉进行烧制，2支单体窑炉年耗液化气50万3m，折合标煤约580 t，占消耗总能耗的90%左右。

替代前用能系统存在的问题

       一是替代前采用的单体窑炉烧制，其燃料为液化气，不仅成本高、能耗高，且温度不稳定很难控制，温度分布不均，导致青瓷制品成品率低。二是工艺落后，影响质量和产量。三是液化气属易燃易爆物品，运输、存储及使用都存在较高安全风险。四是罐装液化气燃料价格变化剧烈，供应保障不易控制。

实施电能替代的需求及原因

       一是市场发展及企业自身节能需求，瓷器行业是一个高耗能行业，其中烧成工序的能耗占总能耗的60%左右，实施节能改造，采用技术先进的窑炉并配以清洁燃料，在有效降低能耗水平、节约成本的同时，也减少了窑炉烟气排放对大气的污染，增加青瓷烧制过程中的安全性。二是龙泉市政府重视青瓷产业发展，要求加大硅碳棒窑炉改造力度，着力降低能耗，提高竞争力。

技术原理

       项目将原来的2支单体液化气窑改造成2支电窑炉，硅碳棒电窑炉由阻热材料外壁、电阻丝及进出轨道组成(如图1所示)，硅碳棒电窑炉电源通过独立配电箱接入，硅碳棒电窑炉内装有温度传感器，连接至计算机，窑炉内温度由计算机智能控制。硅碳棒电窑炉内部结构如图2所示。http://www.zbqunqiang.cn/