为不同时刻XY平面速度云图，从图中可以看出反应初期热源部位气体流动速度较快，这主要是因为初期热源部位首先达到硅碳棒合成所需的温度，合成过程中生成的CO气体由热源部位向着顶部出口迅速扩散，反应进行到6h左右时合成硅碳棒炉内气体流动速度达到最大值(3. 2 m/s )，而后由于反应接近于后期热源部的配合料基本反应完全，仅有部分分解的Si蒸汽向外扩一散，此时只有在靠近出口处气体流速较高。

       从实验测得的数据可以看出，实验结果和模拟的数据基本吻合，但对实验数据的分析发现，气体流速存在明显的两个峰值，即1h时出现了气体的突然增加然后迅速下降，3h后又开始缓缓上升，但从模拟数据曲线图来看仅存在一个峰值这主要因为供电早期炉料被加热大量的水蒸气和挥发性物质受热被排除此时造成的监测所得的速度数据增加，随着时间推移挥发性物质被排除气体流速缓缓下降，因此出现了第一个峰值，而后当硅碳棒反应生成CO时气体流速又会增加进而出现第二个峰值，但模拟并未考虑炉料中的水蒸汽及挥发性物质从而造成的两个曲线图的差异。

       为不同时刻XY平面的压力云图，从图中可以看出双热源合成硅碳棒炉内从炉底至炉顶存在明显的温度梯度，由于反应过程中气体向着顶部扩散，同时在重力作用下致使配合料底部填充密实，与速度云图对比气体流动主要集中于上部，气体难以向底部扩散造成炉底部位透气性较差。合成反应进行到6h时，可以看出此时硅碳棒炉内最高压力达到160 kPa，远超过标准大气压(101 kPa)，长期工业实验表明此压力已经达到引发喷炉事故的临界压力极易造成喷炉事故的发生，同时可以看出此时硅碳棒炉内压差也达到最大值(55 kPa)，不同区域压力不同，这导致合成后期不同区域的成品致密性也不尽相同。http://www.zbqunqiang.cn/