保证每炉合适的留钢硅碳棒电炉冶炼留钢在80一90t,避免留钢一狱小导致废钢熔速度较慢2，同时避免留钢量大使热量损失较多保一证平稳的加料速度，避免因加料速度变化而频繁更换挡位使供电损耗增加。通过硅碳棒电炉全废钢能量平衡计算并结合生产实际，废钢加人速度在b8t/min时冶炼效果较好，避免废钢加入较慢使供电时间和冶炼周期增长，导致冶炼过程热-x损失较高;硅碳棒电炉全废钢能址平衡计算结果表明冶炼周期衍t曾长1min，热量损失增加1608336kJ，约为584kWh:同时避免加料速度较快，废钢在加料侧堆积，使供电的功率因数降低，冶炼过程控制难度增加，供电能址损失增加加强闭炉操作，如非必要尽量保持炉门在关闭状态，减少热损失，例如在测温取样结束等成分、出钢、填砂和换电极等期间，尽量使炉门保持关闭状态根据不同钢种出钢要求加强吹氧控制，如Qms出钢要求碳含从较低，加强吹氧，“以氧代电”降低电耗”，控制吹氧一40Nm/t;45#圆钢、2f钢,OCr等钢种为保证出钢.具有一定的碳含,适当降低吹氧控制吹权址25一35Nm/t通过以改进措施后吨钢电耗、供电时问和冶炼周期明显洋低，如示，优化后供电时问和冶炼周期约降低5min，吨钢电耗约降低25kW·h/t硅碳棒电炉终渣Fe0质量分数是硅碳棒电炉炉渣重要指标之一，合适的Fe0质量分数有利于泡沫渣的形成，同时控制硅碳棒电炉终渣较低的Fe0质量分数能够降低钢铁料消耗硅碳棒电炉终渣Fe0质量分数主要受冶炼过程中吹氧与碳粉喷吹量的影响，主要反应如式(1)和(2)所示。硅碳棒电炉终渣Fe0质量分数和吨钢氧气喷吹觉、吨钢碳粉喷吹量的关系.如图2所示。其中ab终渣Fe0质量分数分别为15%一20%,20%一25%,zs%一30%和大于30%，可以看出终渣Fe0质量分数分别为15%一20%,20%一25%时吨钢吹氧量和吨钢碳粉喷吹量差值相差不大，差值基本在5以内，吨钢吹氧量和吨钢碳粉喷吹量差值的平均值分别为1.5和1.8。终渣Fe0质址分数为25%一30%和大于30%时吨钢吹氧量和吨钢碳粉喷吹量差值相差较大，终渣Fe0质量分数为zs%一30%时差值多在3-7，差值平均值为5.9;终渣Fe0质量分数大于30%差值多在5一iz.差值平均值为8.4:为了降低渣中Fe0质量分数，应匹配好吹氧和喷碳量，通过将吨钢吹氧和喷碳量差值控制在5以内，硅碳棒电炉终渣Fe0质量分数在30%以内炉数超过97,Fe0质量分数在25%以内炉数超过84%，平均钢铁料消耗降低4.7kg/t。http://www.zbqunqiang.cn/