细颗粒粒径对硅碳棒坯体成型密度也有较大的影响(见图3-16)。从表中可见:在粗粉和中粉的粒径(800Eun, 100Nxri)和用量(65%, 10%)相同的条件下，用5 um细颗粒级配后的硅碳棒坯体成型密度最大，达2.48 g/3;而用14 m和1.2 m的细颗粒级配所得的密度分别只有2.30 g/an3和2.36 g/cm3。也就是说在硅碳棒热端挤出成型中，并不是细颗粒越粗或越细，其密度就越高，细颗粒的粗细有一合适值。在本试验中，与用14 .m细颗粒或10 N.m细颗粒填充的相比，5 .m颗粒具有更大的粗细粒径比，能够填充许多14 Eun和10 m细颗粒难以填充的孔隙，此外对于某些较小的孔隙，较大颗粒很难通过自身的移动实现填充，但细小的颗粒之间由于存在更多的滑移面(即滑移可能)可通过较小的滑移，使这些孔隙得到部分的填充(如图3-15>;而1.2 m的细颗粒和3.5 ,m细颗粒虽然具有更大的粗细粒径比，但由于其比表面积过大，需要更多的塑化液才能保证颗粒间有足够的塑性来克服细粉之fJ的内聚力，进而对孔隙进行充分的填充，此时颗粒填充带来的致密效果被新增加塑化液体积所抵消，因此致密度比5m时还略有下降。粗颗粒级配对硅碳棒坯体成型密度的影响根据颗粒堆积理论，一般认为粗细颗粒的粒径比要在4-5以上，当粗细颗粒体积比为7:3(二级级配)或粗、中、细颗粒体积比为7:1:2(三粒级配)时可获得较为紧密的堆积。但在本试验中，把粗颗粒分为两部分，一部分加粗至1.6mm(占35%)，另一部分调整至600 um(占25%)制备出了密度高达2.58 gcm'3的硅碳棒坯体(见表2-9 )。显然，这个级配中1.6~与600 m并不满足粒径比大于4-5倍关系，但是这种级配却能显著提高硅碳棒坯体成型密度，原因是本试验的堆积机制是一种替换机制在起控制作用，细颗粒和塑化液组成连续相，粗颗粒可以看成是加入其中的替代颗粒，则两种粗颗粒之间粒径比较小，对硅碳棒坯体的挤出成型密度并无重大影响，而合适的粗颗粒级配使颗粒在挤出成型时更容易形成致密堆积，从而提高了硅碳棒坯体的成型密度。www.zbqunqiang.cn