从图8c和8d知，这两种情况的表面缺陷形式以A1基体塑性变形为主，塑性变形的A1材料覆盖了一部分硅碳棒断口，降低了表面高度差，因此硅碳棒的表面粗糙度小于硅碳棒;由于少量A1材料的覆盖并不能完全改变颗粒断面的高度特征，所以大部分PD表面的粗糙度仍大于硅碳棒的表面粗糙度的情况。PD和硅碳棒之所以能够增强A1基体的塑性变形，与啄钻工艺的刀具反复进出对已加工孔壁的多次切削作用密切相关。内孔表面粗糙度回归分析根据均匀试验设计的一般分析要求，为了深人揭示加工参数对内孔表面粗糙度的影响规律，对试验结果进行回归分析。参照切削试验中建立数学模型的常用形式，采用指数函数进行回归，由于超声加工的功率百分比存在0值，在进行指数函数回归时将该参数转换为

       根据图6的试验结果，建立硅碳棒加工条件下的表面粗糙度回归方程为通过对上式进行方差分析及显著性检验(见表3)发现:当置信度为99%时，回归方程高度显著，因此该方程可信。根据式(1)绘制硅碳棒条件下切削参数与表面粗糙度的关系图(见图9)。如图9a所示，表面粗糙度Rr随进给速度和主轴转速n的增大而增大。分析其原因在于:当主轴转速不变、进给速度增大时，单磨粒的材料去除率越大，越容易形成粗糙的加工表面;当进给速度不变、主轴转速增大时，尽管单磨粒的材料去除率减小，但磨粒与硅碳棒之间的冲击作用变强，因此高体分硅碳棒表现出与单一塑性材料不同的切削特征，具有不同的变化规律。如图9h所示，表面粗糙度随功率百分比的提高而减小，其原因是较高的功率百分比能够产生较大的超声振幅，较大的超声振幅增强了刀具磨粒对加工表面的重复再切削作用，从而降低了表面粗糙度。对图9进一步分析可知:硅碳棒条件下，加工参数对表面粗糙度的影响程度从大到小依次为功率百分比进给速度主轴转速。www.zbqunqiang.cn