采用基于石油焦的多元素浆料气化技术，对原有的50k/氨系统气化装置进行技术改造。在转变过程中，压力转换装置保留了原始的介质温度转换过程，转换催化剂的加热过程从间接加热原始柴油变成了电加热炉的加热过程。该系统的改造已于当年12月完成并投入生产。由于用于制备多组分浆料的硬沥青和石油焦的原料仍为石油产品，价格高，库存少。因此，气化装置用水煤浆进行了改造，于2005年2月完成并顺利投产。压力转换装置没有被修改，并且在投入使用之后暴露的问题是电加热炉的容量不足，并且催化剂的电加热没有被适当地实现。电加热炉容量不足的原因是由于投资限制。电加热炉装置不是在催化剂加热过程的转变中新安装的，而是使用功率为480（C4硅碳棒电炉，共120）加热的闲置电加热炉设备。由于电加热炉的功率不足，出口气体的温度只能升高到250°C。需要提及的是，在高于500℃的几天内不能达到压力变换催化剂的温度。为了提高电加热炉的容量，将硅碳棒电炉的1/3从4ITV改变为6Na，使得电炉的总功率增加到560瓦。然而，在改变之后，硅碳棒电炉熔断器的新问题容易爆炸。1/3硅碳棒电炉的保险丝损坏，因此电加热炉的容量尚未提高。

    变压催化剂设计为使用电加热氮气循环进行加热。由于电加热炉的加热能力不足，不可能使用氮气作为载体来完成催化剂床的加热，因此将高压蒸汽用作载体。尽管高压蒸汽的温度高于300℃，但将其用作载体可以满足变压催化剂的要求，但它也具有以下明显的缺陷。

    （1）加热成本较高。一个高压时间使用高压蒸汽3.5每小时大约需要14burs，并且每次温度升高都会消耗高压蒸汽49。

    （2）用蒸汽加热将导致催化剂粉碎，降低催化剂活性，并显着延长启动时间。在正常情况下，可变的启动时间为0.5，高压蒸汽用作载体来提高温度。可变的启动时间加倍，排气损失更大。另外，催化剂粉末还缩短了催化剂的使用寿命。在正常情况下，催化剂的使用寿命约为2年。使用高压蒸汽作为载体后，使用1时需要更换蒸汽，并且一半的空载催化剂已经呈粉末状。

    因此，压力变化使用高压蒸汽作为载体来加热。这是不合适的。只有电加热炉可以修改以恢复氮气温度。如果更换整个电加热器，一个是制造周期长，另一个是成本高，超过50万元。因此，决定使用现有的电加热炉。进行改造，以较少的投资实现电催化剂加热的常温升高。