综上所述，传热模型通过精确计算电弧、钢液、炉气和化学反应的热量传递，分析控制传热的因索，提出相应措施，从而提高硅碳棒电弧炉的能效，减少能源消耗传热模型理论基础相似，但是需考虑炉内不同区域、不同介质的传热特性，计算复杂，耗时较长，与在线模型的结合仍需进一步发展。

       废钢作为硅碳棒电炉炼钢基础原料，其熔化升温过程决定了整个工艺周期的长短和钢液成分的变化，为了控制整个熔化周期和钢液温度，相关学者用模型来预测熔化时间p能量消耗。

       通过热模试验和数值模拟研究了废钢熔化的机理，利用水模型实验探究硅碳棒电炉熔池内废钢熔化的影响囚素，在此基础上，建立了废钢熔化时间计算模型，如式(2)所示，用于预报废钢的熔化时间。式(2)中，为单个废钢在无预热且熔池无气体搅拌条件下，浸入1 600℃的钢液中所而要的熔化时间;凡为孔隙度为P时与孔隙度为1时废钢的熔化时问的比值;凡指废钢初始温度为室温与顶热不同温度时所需熔化时问的比值;凡指废钢浸人温度为T与浸人16 ℃的钢液时所需熔化时间的比值;凡指熔池在不同吹氧量条件与自然对流条件下废钢熔化时问的比值。

       通过引用研究微观组织常用的相场模型力一法对废钢的熔化动力学进行模拟进而计算时问，并采用实验的方式进行验证，如图所示，结果证明模型能够定性的重现实验的大一部分特征;训20则通过控制体积方法将热力学和碳浓度相关的材料数据离散化，采用隐式的方法进行求解，计算热容、热导率和扩散系数，顶测废钢的熔化速率;把废钢被表示为球体，并导出微分方程来计算温度分布以及此产生的熔化和加热速度;根据成分和位置把废钢区域分为若干份，如图所示，单独计算其熔化速度，但是作者并没有透露具体的算法。http://www.zbqunqiang.cn/